Есть в Швеции замечательный мастер по имени Робин Далман. Кухонными ножами он начал заниматься относительно недавно, однако, на мой скромный взгляд, быстро достиг впечатляющих результатов. У меня
в коллекции есть 3 ножа его производства и, помимо отличного сведения, Робин хорошо термичит AEBL и ножи очень долго держат заточку.
Некоторое время назад Робин предложил устроить 2-х дневный мастер класс по изготовлению ножей. Предполагалось 4 участника, каждый из которых должен был самостоятельно изготовить нож. Мне удалось
поучаствовать во всём этом безобразии, поэтому ниже будет небольшой фотоотчёт.
Робин в своей мастерской:
Собственно, сама мастерская представляет собой комнату в 15-20м², которую Робин арендует на ферме недалеко от Стокгольма.
Двое из участников мастер класса были местными и добирались своим ходом, а меня и ещё одного участника из Германии Робин пригласил к себе домой, поэтому мы до мастерской добирались вместе с ним на
машине.
План был довольно амбициозным, поэтому в субботу мы проснулись в 6.30, с тем, чтобы в 8 уже быть в мастерской.
Для меня мастерская выглядела скорее, как магазин игрушей для ребёнка. Везде ножи, инструменты, сталь, древесина и прочие штученьки.
Например, вот болванки из Damasteel, которые вскоре должны будут превратиться в ножи.
Damasteel делает обалденно красивый дамаск, но стоит это удольствие, как чугунный мост.
По большей части Робин работает с AEBL, но для нашего мастер класса нужно было что-то не требующее много времени на закалку, поэтому выбрали углеродку ubh20c.
Шаблончики:
А вот и заготовки, из которых мы будем пытаться сделать ножи.
Идея в том, что каждый получает две заготовки, одну подлиннее для 210mm gyuto и вторую для ножа поменьше.
При этом один из ножей мы попытаемся закаливать в воде (mizu honyaki), чтобы получить хамон, а второй нож будем закаливать с помощью масла. При закалке в воде очень высок риск того, что клинок треснет,
а закалка в масле более или менее гарантирует нам, что клинок нормально выдержит закалку. Таким образом, при большом везении, у нас получится 210mm клинок с хамоном, а, если он треснет/лопнет,
то останется клинок поменьше.
В любом случае, времени достаточно лишь для одного ножа, поэтому по результатам закалки будет ясно, какой именно нож каждый из нас будет делать.
Вот так выглядели мои заготовки. Если присмотреться, то видно профиль ножа, процарапанный на стали. Следующим шагом предстояло этот профиль выпилить.
Использовали пилу:
И гриндер. Керамика P60 грызёт сырую сталь, как масло.
Вот мои клинки после выпиливания профиля. Я напильником убрал все остарые грани, чтобы комфортнее было держать клинок в руках при дальнейшей работе не гриндере.
Робин предложил с помощью штампов поставить собственное клеймо. Вот, например, клинок одного из шведских участников.
Меня штампы не очень впечатлили, поэтому я использовал английскую I в качестве стамески, чтобы набить свои инициалы.
Позже, это ещё вышло мне боком, но по началу выглядело неплохо.
Следующим шагом нужно было выполнить первичный обдир на гриндере.
Тут ситуация следующая: чем тоньше делать сведение перед термичкой, тем выше шанс, что при закалке клинок треснет или погнётся.
После обдирки клинки выглядели примерно так:
Клинки покрыли каким-то специальным составом для закалки. Робин сказал, что это какая-то специальная глина.
Клинки в ожидании, пока печь полностью нагреется:
Робин загружает клинки в печь:
Маленький клинок из печи сразу попадает в масло. А вот большой клинок нужно на 1-3 секунды опустить в воду, при этом сначала окунуть его полностью, а потом держать только режущую кромку.
И после этого поместить клинок в масло.
Мэтью закаливает свой клинок
После этого клинки на какое-то время помещаются в печь для отпуска. Точно не помню ни температуру, ни время, но что-то порядка 200 градусов цельсия и пару часов.
А мы, тем временем, принялись делать рукоятки.
Я сделал, наверное, сотни полторы рукояток за всё время, однако технология, которую использует Робин, сильно отличается от моей, поэтому было крайне интересно попробовать.
Идея в том, что берётся навершие из рога оленя. В нём сверлится 15мм дырка. Дальше на токарном станке у рукоятки вытачивается 15мм стержень, который вставляется в навершие. Между навершием и
рукояткой прокладывается 1-2мм кусок бересты. Нужна береста для того, чтобы не выводить 90градусную плоскость у навершия и рукояти… всё делается на глазок и мягкая береста компенсирует неровности.
Сверлится дырка по центру и отверстие фрезируется. Однако невозможно разфрезировать такую дырку на всю длину хвостовика, поэтому хвостовик нагревается в печи и отверствие прожигается. Но я немного
забегаю вперёд.
Вот так рукоять склеивается. А рядом можно видеть мой 210мм клинок, который получил две огромных трещины во время закалки, потому что я заигрался с водой и продержал его в ней слишком долго. Теперь
этой мой сувенир.
В итоге, дальнейшую работу я продолжал уже на маленьким клинком, который вполне успешно пережил закалку без сильных изгибов и трещин.
После термички Робин проверяет, насколько сильно повело клинки. Маленькие ножи, после масла, почти все вышли прямыми после закалки. А вот из 4-х больших клинков, лишь 1 пережил закалку без трещин,
но его сильно повело.
Попытка выпрямить клинок. Он был помещен в печь и потом в тиски. Забегая вперёд скажу, что выпрямить полностью не удалось, но это не остановило владельца клинка от дальнейшей работы над ним.
Дальше Робин объяснял нам, как он сводит ножи мы пытались повторить его метод.
Сам Робин говорит, что сводит клинки в 0.1, максимум 0.2мм. У меня же начал нервно подёргиваться глаз, когда я смог свести свой в 0.3-0.5мм. Казалось, что тоньше уже некуда. Однако, лиха беда началом:)
Робин изначально оценивал, что каждому из нас понадобится 3-4 часа за гриндером, чтобы полностью свести нож. Примерно так оно в итоге и получилось. Лишь Мэтью с его 210мм шефом вынужден был
потратить больше времени.
Результат по окончанию первого 12-ти часового дня. Даже с перерывом на обед, вышло больше 10 часов в мастерской.
На следующий день мы снова проснулись в 6.30 и снова начали разбрасывать металлическую пыль по мастерской.
Собственно, Робин никого не прессинговал. Если кто-то хотел добиться действительно тонкого сведения, то Робин делился своей методикой. Однако, был среди нас и более ленивый швед, который вполне
довольствовался сведением, напоминающим топор.
Обычно Робин делает очень выраженную вогнутую линзу по центру клинка, и небольшую вогнутую линзу вдоль режущей кромки. А потом всё это заглаживается в некое подобие S-grind. Правую сторону своего
клинка я выполнил именно по этой схеме, а вот с левой стороной пришлось пойти на компромисс, поскольку половину высоты клинка занимало моё клеймо и не хотелось его портить. В итоге, слева у меня
вогнутая линза вдоль режущей кромки и дальше небольшая выпуклая линза примерно до середины высоты клинка. Мы с Робином предположили, что, если нож достаточно тонкий вдоль режущей кромки,
то и такой вариант сведения должен неплохо резать.
После сведения нам предстояло отполировать клинки и продолжить работу над рукоятками, которые успели за ночь склеиться.
Нужна хорошо набитая рука, чтобы сделать действительно хорошее сведение. Я подобными руками пока не могу похвастаться, поэтому видно, что и носик и пятку ножа я умудрился несколько попортить.
Не фатально, но могло бы быть и лучше.
А вот так выглядит довольно нудный процесс полировки.
Мы пользовались специальными камнями, которые, на самом деле, фантастически быстро грызут закалённую сталь, поэтому весь процесс полировки клинка занял порядка 1.5 часов.
Дальше предстояло доделать дырку под хвостовик и привести рукоятку к восьмиугольной форме. К тому моменту я уже порядком устал и почти не делал фотографий процесса.
Моя рукоятка после полировки и первой пропитки маслом
Использовали 5-ти минутную эпоксидку для фиксации рукояток. После этого оставалось только заточить ножи:
И сделать фотографии на память
Таким образом, к концу второго дня, все четверо участников были уставшие, но довольные. Обратно по домам мы разъехались уже с ножами собственного производства. Между делом были ещё тонны разговоров
про ножи, еду и прочие радости жизни.
Лично мне безумно понравилось, и я с удовольствием вписался бы в аналогичные мастер классы от российских мастеров:)
